Kumikuljetinhihnojen luokitus
Se on jaettu: kangasydinkuljetinhihnaan ja ei--kankaaseen ydinkuljettimeen.
Kangasydinkuljetinhihna on jaettu kahteen tyyppiin: kerrostettu kangasydin ja koko ydin;
Kerroksellinen kangasydinkuljetinhihna on jaettu: puuvillakankaan ytimeen, nailonytimeen ja polyesteriydinkuljetinhihnaan;
Koko ydinkuljetinhihna on jaettu PVC- ja PVG-ydinkuljetinhihnoiksi;
Ei-kankainen ydinkuljetinhihna on jaettu: teräsvaijerihihnakuljettimeen, metalliverkkoydinkuljetinhihnaan ja teräskaapelikuljetinhihnaan. (mukaan lukien luja nailoninen kuljetinhihna) tuotteen on oltava gb7984-2001 standardin mukainen.
Peitekerros: vetolujuus ei saa olla pienempi kuin 15 MPa, murtojatkeen pituus on vähintään 350 prosenttia, kulumismäärä vähintään 200 mm3, kerrosten välisen sidoslujuuden pituussuuntaisten näytteiden keskiarvo ei saa olla pienempi kuin 3,2 n/mm kangaskerrosten sekä päällysteliima- ja kangaskerrosten välinen etäisyys ei saa olla pienempi kuin 2,1 n/mm
Täyspaksuuden pituussuuntainen murtovenymä ei saa olla pienempi kuin 10 prosenttia ja koko paksuuden pituussuuntainen viitevoimavenymä ei saa olla suurempi kuin 1,5 prosenttia
Nailon (NN), polyesteri (EP) kuljetinhihna:
Kerrosten välisen sidoslujuuden pituussuuntaisen näytteen keskimääräinen arvo ei saa olla pienempi kuin 4,5 n/mm kangaskerrosten välillä ja vähintään 3,2 n/mm päällysliima- ja kangaskerrosten välillä
Täyspaksuuden pituussuuntainen murtovenymä ei saa olla pienempi kuin 10 prosenttia ja koko paksuuden pituussuuntainen vertailuvoimavenymä saa olla enintään 4 prosenttia. Tuotteen on oltava mt147-95-standardin mukainen.
Kuljetinhihna: se on materiaalien vetämisen ja kuljettamisen pääkomponentti. Valittaessa tulee käyttää puuvillakangasta, polyesterikangasta tai nylonkangasvyötä kireyden mukaan. Muut kuljettimen osat on suunniteltu täyttämään erilaisia hihnan lujuusvaatimuksia. Mekaanisia liitoksia, kylmäkumiliitoksia ja vulkanointiliitoksia voidaan käyttää kuljetinhihnaliitoksissa eri työolosuhteiden mukaan.
Kumikuljetinhihnan vulkanointiprosessin hallitseminen:
Kumihihnan vulkanointiprosessin ymmärtämiseksi meidän on pääosin hallittava vulkanoinnin olemus ja vulkanointiin vaikuttavat tekijät, vulkanointiolosuhteiden määritys- ja toteutusmenetelmä, litteän vulkanointilaitteen toimintatapa ja rakenne. Vulkanointi on prosessi, jossa kumisekoituksen lineaariset makromolekyylit silloitetaan tietyssä lämpötilassa, ajassa ja paineessa kolmiulotteisen verkkorakenteen muodostamiseksi. Vulkanointi vähentää kumin plastisuutta ja lisää joustavuutta. Kyky vastustaa ulkoisen voiman muodonmuutoksia lisääntyy huomattavasti ja muut fysikaaliset ja kemialliset ominaisuudet paranevat, jolloin kumista tulee käyttöarvoltaan tekninen materiaali. Vulkanointi on viimeinen prosessi kumituotteiden käsittelyssä. Vulkanoinnin laadulla on suuri vaikutus vulkanoidun kumin suorituskykyyn. Siksi vulkanointiolosuhteita tulisi valvoa tiukasti, ja vulkanisaattorin kahden kuumalevyn paineistuspintojen tulee olla yhdensuuntaisia toistensa kanssa, keittolevyä lämmitetään höyryllä tai sähköllä. Koko vulkanointiprosessin ajan tasaisen levyn suuttimen onteloalueelle kohdistetun paineen on oltava vähintään 3 MPa. Riippumatta siitä, minkä tyyppistä keittolevyä käytetään, lämpötilan jakautumisen koko muottialueella on oltava tasainen, ja suurin lämpötilaero saman keittolevyn kunkin pisteen välillä sekä kunkin pisteen ja keskipisteen välillä ei saa ylittää yhtä astetta, lämpötilaero vastaavassa paikassa kahden vierekkäisen levyn välillä ei saa ylittää yhtä astetta ja suurin lämpötilaero keittolevyn keskellä ei saa ylittää 0,5 astetta. Yleiset tekniset tiedot ovat suurin sulkemispaine 200 tonnia, männän suurin isku on 200 mm, levyn pinta-ala on 500 500 mm, työkerrosten lukumäärä on yksi kerros ja kokonaislämmitysteho on 27 kW;
Vulkanointitestin suorittamista varten kalvo on sekoituksen jälkeen pysäköitävä 24 tunniksi määräysten mukaisesti ennen leikkaamista vulkanointia varten. Leikkausmenetelmänä on arkin kireys ja muut testi- tai nauhanäytteet leikataan kumille saksilla. Kumihihnan testikappaleen leveyssuunnan on oltava yhdenmukainen kumin kalanterointisuunnan kanssa. Kumin tilavuuden tulee olla hieman suurempi kuin muotin tilavuus ja sen paino on punnittava vaa'alla. Kumiaihion massa lasketaan seuraavalla menetelmällä: kumiaihion massa on yhtä suuri kuin muotin tilavuus. muotin ontelo kerrottuna kumiyhdisteen tiheydellä kerrottuna 1,05:llä. Riittävän kumimäärän varmistamiseksi muovauksen vulkanoinnin aikana kumiseoksen todellista määrää lisätään 5 prosenttia laskettuun määrään verrattuna. Merkitse leikkaamisen jälkeen numero ja vulkanointiolosuhteet kumiaihion reunaan. Ota toinen noin 2 mm:n kalvo ja ota näytteen korkeus leveydeksi. Leikkaa kuminauha pystysuunnassa painamalla ja rullaa se pyöreäksi sylinteriksi. Sylinteri on rullattava tiiviisti ilman rakoa. Sylinterin tilavuuden tulee olla hieman pienempi kuin muotin ontelo ja korkeuden on oltava korkeampi kuin muottiontelo. Paperitarra numeroineen ja vulkanointiolosuhteet liimataan sylinterin pohjalle, jonka jälkeen kumi leikataan pyöreäksi kalvonäytteeksi vaatimusten mukaisesti. Jos paksuus ei ole riittävä, kalvo voidaan pinota, sen tilavuuden tulee olla hieman suurempi kuin muotin ontelon tilavuus. Kiinnitä pyöreän näytteen pohjalle paperitarra, jossa on numero ja vulkanointiolosuhteet, säädä ja säädä levyn lämpötila vaaditun vulkanointilämpötilan mukaan, jotta se pysyy vakiona, esilämmitä muotti suljetulla levyllä, kunnes määritetty vulkanointilämpötila on alueella. plus tai miinus yksi aste ja pidä se tässä lämpötilassa 20 minuuttia. Sitä ei voi enää esilämmittää jatkuvan vulkanoinnin aikana. Vulkanoinnin aikana sallitaan vain yksi muotti kutakin kuumalevykerrosta kohti. Kun vulkanointilaite toimii, pumppu tuottaa vulkanointipainetta. Vulkanointipaine ilmaistaan painemittarista. Paineen arvoa voidaan säätää paineensäätöventtiilillä. Aseta numeroa ja vulkanointiolosuhteet tarkistava kumiaihio esilämmitettyyn muottiin mahdollisimman pian, sulje muotti välittömästi ja aseta se levyn keskelle. Kun ylempi ja alempi vulkanointimalli on kohdistettu samaan suuntaan, paina nosta lautanen. Kun painemittari näyttää vaaditun työpaineen, vapauta painetta ja poistoa kunnolla noin kolme tai neljä kertaa, aseta paine saavuttamaan maksimi, ala laskea vulkanointiaikaa, vapauta paine ja käynnistä muotti heti vulkanoinnin saavuttamisen jälkeen. ennalta määrätty aika, ota näyte, sulje muotti, tyhjennä Vulkanointiaikaa ja muotin avautumista ohjataan automaattisesti. Vulkanoitu kuljetinhihnanäyte voidaan leikata pois kumireunasta ja suorituskykytesti voidaan suorittaa kymmenen tunnin pysäköinnin jälkeen huoneenlämmössä;
Kumiseoksessa, jolla on määrätty kaava, on kolme tekijää, jotka vaikuttavat vulkanisoinnin laatuun: vulkanointipaine, vulkanointilämpötila ja vulkanointiaika, jotka tunnetaan myös vulkanoinnin kolmena elementtinä. Kumimateriaaliin kohdistuvan paineen tarkoitus vulkanoinnin aikana on saada kumimateriaali virtaamaan muotin ontelossa, täyttää urat tai kuviot, estää kuplia tai kumin puutetta ja parantaa kumimateriaalin tiiviyttä, parantaa tartuntavoimaa kumi- ja kangaskerros tai metalli; Se on hyödyllistä parantaa seoksen fysikaalisia ja mekaanisia ominaisuuksia, kuten veto-ominaisuutta, kulutuskestävyyttä, taivutuskestävyyttä, ikääntymisen kestävyyttä jne. se määritetään yleensä seoksen plastisuuden ja kumihihnanäytteen tuoterakenteen mukaan. . Esimerkiksi jos plastisuus on suuri, paineen tulee olla pienempi; Suuren paksuuden, useiden kerrosten ja monimutkaisen rakenteen paineen tulisi olla suurempi. Vulkanointilämpötila vaikuttaa suoraan vulkanointireaktion nopeuteen ja vulkanoinnin laatuun. Vulkanointilämpötilan vaikutus vulkanointinopeuteen on hyvin ilmeinen, eli vulkanointilämpötilan nostaminen voi nopeuttaa hihnan vulkanointinopeutta, mutta korkea lämpötila on helppo aiheuttaa kumin molekyyliketjun halkeilua, mikä johtaa vulkanoinnin vähenemiseen. fyysisten ja mekaanisten ominaisuuksien heikkenemiseen, joten vulkanointilämpötila ei saa olla liian korkea. Sopiva vulkanointilämpötila tulisi määrittää yhdistekaavan mukaan, joka riippuu pääasiassa kumin tyypistä ja vulkanointijärjestelmästä. Vulkanointiaika määräytyy yhdisteen kaavan ja vulkanointilämpötilan mukaan. Tietylle yhdisteelle on sopivin vulkanointiaika tietyssä vulkanointilämpötilassa ja -paineessa. Liian pitkä tai lyhyt aika vaikuttaa vulkanisaatin ominaisuuksiin. Voimme määrittää sopivan vulkanointiajan instrumentin mukaan.
Vulkanisaatin mekaaniset parametrit kumihihnalle
1. Kovuus: kovuus on kumin kyky vastustaa ulkoista voimaa. Tällä hetkellä kahta tyypillistä kumin kovuusmittaria käytetään laajalti kovuuden mittaamiseen maailmassa, yksi on shore-kovuusmittari; Toinen on kansainvälinen kumin kovuusmittari. Yleisimmin käytetty shore-kovuusmittari on shore-kovuusmittari, ja mitattu kovuusarvo on hyvin lähellä kansainvälistä kumin kovuusarvoa;
2. Hankaus: se viittaa ilmiöön, että kumipinta kuluu kitkan vaikutuksesta. Kulutustestissä käytetään monenlaisia välineitä, joista tärkeimpiä ovat seuraavat:
(1) Akronin hankaustestiä käytetään laajalti Kiinassa, ja ulkomailla on vain brittiläinen standardi. Vuonna 1982 käyttöön otettuun kansalliseen standardiin gb-82 on lisätty sisältö, jossa käytetään näytteen hankausindeksiä kumin hankauskyvyn kuvaamiseen;
(2) Tällä hetkellä vain muutamat maat ovat sisällyttäneet laitteen kansallisiin standardeihinsa, jotka yleensä jaetaan vakiokuormitusmenetelmään ja kiinteän vääntömenetelmään.
(3) Schopper-hankaustestilaitetta kutsutaan myös DIN-testeriksi. Kansainvälinen standardointijärjestö on päättänyt suositella kansainväliseksi standardiksi Schopper-hankaustestin testausmenetelmää;
(4) Kulutustestiä käytetään pääasiassa kulutuspinnan kumin kulutuskestävyyden mittaamiseen, ja sitä voidaan käyttää myös pehmeän kumin ja muiden elastisten materiaalien kulumiskestävyyden tunnistamiseen. Hauen kulumistesti on ominaista käyttämällä kahta volframikarbidiveistä, joilla on tietty muoto ja tietty terävyys tietyllä nopeudella kiinteän kuormituksen vaikutuksesta pyörivän kuminäytteen leikkaamiseen ja testiajan aikana kuluneen materiaalin painon määrittämiseen. nouto-kulumistesti heijastaa paremmin renkaiden kulumista tiellä;
(5) Mnp-1-hankausinstrumentti on ainutlaatuinen entiselle Neuvostoliitolle. Sen ominaisuus on, että se voi muuttaa laajasti testiparametreja. Esimerkiksi kuorma voi olla 0,5N, lämpötila on 40,130tutkinnon, ja testialue on suhteellisen laaja;
3. Väsymys: Väsymystestin tarkoituksena on simuloida ja toistaa kumituotteiden tärkeimmät käyttöolosuhteet laboratoriossa, jotta voidaan mitata kvantitatiivisesti tuotteiden väsymiskestävyys, jolle usein on ominaista väsymisikä;
Väsymistestit jaetaan yleensä kolmeen luokkaan käytettyjen voiman muotojen mukaan:
(1) Puristusväsymistesti on puristaa näyte toistuvasti tietyllä taajuudella ja tietyllä muodonmuutosalueella ja mitata sen lämpötila ja muodonmuutos. Laitteessa on jatkuva muodonmuutos, jatkuva jännitys ja vakio energia;
(2) Taivutushalkeilutestiä käytetään taivutusaikojen määrittämiseen, kun kumi halkeilee useiden taivutusten vuoksi, tai halkeaman laajenemispituuden määrittämiseen tietyn määrän taivutuksia;
(3) Vetoväsymistesti;
4. Puristuspysyvän muodonmuutoksen testi: Kumin vulkanoitumistila voidaan arvioida puristuksen pysyvän muodonmuutoksen perusteella, ja tuotteiden kyky vastustaa staattista puristusjännitystä ja leikkausjännitystä voidaan ymmärtää. On olemassa kaksi mittausmenetelmää, nimittäin jatkuvan puristuksen pysyvä muodonmuutos ja staattinen puristusmuodonmuutos;
5. Tehokkaan kimmoisuuden ja hystereesihäviön testi: tehollinen kimmoisuus viittaa prosenttiosuuteen näytteen kutistumisen aikana palautuneen työn ja venymisen aikana kulutetun työn suhteesta, kun näyte venytetään tiettyyn pituuteen vetokoneella. Hystereesihäviö tarkoittaa kutistumisen aikana menetetyn työn ja venymän aikana kulutetun työn suhdetta, kun näyte mitataan vetokoneella.
